Repensando la sostenibilidad de los vehículos eléctricos: cómo el rápido auge de los vehículos eléctricos podría provocar una crisis de residuos electrónicos
El rápido aumento en la fabricación de vehículos eléctricos (EV) está transformando la industria automotriz, con grandes marcas como Stellantis, JLR, Ford y Volkswagen adoptando cada vez más híbridos y EVs. Comercializados como la “próxima gran revolución verde”, esta transición plantea preguntas cruciales sobre la verdadera sostenibilidad de los EVs. A medida que la industria se electrifica, la dependencia de sistemas electrónicos avanzados crece, lo que requiere inversiones en herramientas de diagnóstico y desarrollo de habilidades para evitar que la industria se convierta en una importante fuente de residuos electrónicos, desafiando su sostenibilidad bajo las regulaciones y prácticas actuales.
Sistemas de gestión de baterías y residuos electrónicos
Los sistemas de gestión de baterías (BMS) son una fuente potencial de residuos electrónicos en los EVs durante la fabricación, los años en servicio y al final de su vida útil. Los BMS son cruciales para monitorear la operación de la batería, gestionando la entrada, salida, almacenamiento y salud de la energía, y proporcionando a los conductores lecturas del kilometraje restante. En un coche eléctrico, el paquete de baterías de alto voltaje, ubicado en la parte baja del vehículo, se divide en módulos de múltiples celdas, cada uno operando dentro de límites seguros de voltaje, corriente y temperatura. El BMS mantiene estos límites a través de la Unidad de Gestión de Baterías (BMU), la Caja de Distribución de Baterías (BJB) y la Unidad Supervisora de Celdas (CSU).
Dada la importancia crítica del BMS en la seguridad de los vehículos eléctricos, es esencial un control de calidad riguroso y regulaciones en la fabricación y reutilización de BMS. Las fallas del sistema pueden causar daños catastróficos, como la fuga térmica, una de las principales causas de incendios en EVs. Para mitigar este riesgo, los componentes del BMS se someten a pruebas exhaustivas, pero las políticas de las empresas a menudo prohíben la reparación de placas defectuosas, lo que convierte a las PCBs en residuos electrónicos. Este problema persiste a lo largo del ciclo de vida del vehículo eléctrico, ya que los fabricantes de equipos originales prefieren reemplazar las placas defectuosas en lugar de repararlas debido a la falta de habilidades diagnósticas.
Desafíos en la infraestructura de carga
El rápido crecimiento de la popularidad de los vehículos eléctricos han destacado la necesidad de una amplia infraestructura de carga, creando otra fuente importante de residuos electrónicos. Las iniciativas gubernamentales para implementar proyectos de carga masiva a menudo sufren de una planificación deficiente y una ejecución apresurada. Las regulaciones inadecuadas han resultado en que los cargadores se instalen en lugares ineficientes para cumplir con las cuotas, mientras que una legislación vaga ha llevado a un mantenimiento insuficiente de los cargadores menos rentables. Esto ha creado «ansiedad por la carga» entre los consumidores, que temen encontrar los cargadores fuera de servicio cuando más los necesitan. Un estudio del Wall Street Journal encontró que el 40% de los 30 puntos de carga de vehículos eléctricos en Los Ángeles tenían problemas, desde señales de fuera de servicio hasta fallas de pago y conexión. Dado que se espera que el número de cargadores supere los 8 millones en Europa para 2030, la demanda de una carga más rápida probablemente dará lugar a que las unidades averiadas sean reemplazadas en lugar de reparadas, lo que contribuirá a los residuos electrónicos de PCB.
Propuesta de reformas
La reforma en la industria de los vehículos eléctricos es esencial para evitar el desperdicio de tarjetas y productos electrónicos. Es fundamental compartir más prácticas y conocimientos de reparación, junto con una capacitación en profundidad sobre el diagnóstico de fallas de circuitos impresos en los niveles de fabricación, implementación y mantenimiento. Las placas deben diseñarse para reparación, con listas completas de componentes para agilizar los flujos de trabajo de reparación y facilitar el pedido de piezas de repuesto. Afortunadamente, se están tomando medidas proactivas para fomentar una mentalidad orientada a la reparación y aumentar la conciencia sobre la generación de desechos electrónicos.
Fabricantes como LG Energy Solutions, Stellantis, Valeo, Continental y Texas Instruments están introduciendo medidas de diagnóstico de fallas para aislar defectos y mejorar la calidad de la producción, reduciendo los PCB defectuosos y mitigando su eliminación como desechos electrónicos. Además, se está imponiendo una responsabilidad más estricta a los distribuidores de cargadores de vehículos eléctricos para abordar las fallas en los puntos de abastecimiento. Sin embargo, se debe hacer más para frenar los desechos electrónicos en la industria de los vehículos eléctricos. Como tal, se necesitan desarrollo de habilidades de reparación, legislación y políticas empresariales para promover mejores prácticas de reparación en el futuro.
En conclusión, si bien los vehículos eléctricos representan un paso importante hacia un futuro más verde, abordar el desafío de los desechos electrónicos mediante mejores diagnósticos, prácticas de reparación y una legislación sólida es crucial para una verdadera sostenibilidad y reducción de emisiones.
